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廣西建設監理(總第32期)
詳細信息
機械設備安裝工程施工及驗收通用規範
發布時間:2020-01-17 16:09:56 【字體:  】【顏色:
中華人民共和國國家標準
機械設備安裝工程施工及驗收通用規範
GB50231—98
主編部門:原中華人民共和國機械工業部
批準部門:中華人民共和國建設部
文的要求,由原機械工業部會同有關部門共同修訂的《機械設備安裝工程施工及驗收通用規範》等十項標準,已經有關部門會審。
現批準下列規範為強製性國家標準,自一九九八年十二月一日起施行。原國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收規範》TJ231及《製冷設備安裝工程施工及驗收規範》GBJ66/84同時廢止。
《機械設備安裝工程施工及驗收通用規範》GB50231/98《連續輸送設備安裝工程施工及驗收規範》GB50270/98《金屬切削機床安裝工程施工及驗收規範》GB50271/98《鍛壓設備安裝工程施工及驗收規範》GB50272/98《工業鍋爐安裝工程施工及驗收規範》GB50273/98《製冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規範》GB50274/98《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規範》GB50275/98《破碎、粉磨設備安裝工程施工及驗收規範》GB50276/98
《鑄造設備安裝工程施工及驗收規範》GB50277/98《起重設備安裝工程施工及驗收規範》GB50278/98上述規範由國家機械工業局負責管理,具體解釋等工作由機
械工業部安裝工程標準定額站負責,出版發行由建設部標準定額研究所負責組織。
中華人民共和國建設部
一九九八年八月二十七日
修訂說明
本規範是根據國家計委計綜[1986]450號文的要求,由原機械工業部負責主編。具體由機械工業部安裝工程標準定額站組織,會同冶金部第一冶金建設總公司、化工部施工技術研究所、全國安裝協會技術標準中心和重慶建築大學等單位共同修訂而成。
在修訂過程中,修訂組認真總結了原《機械設備安裝工程施工及驗收規範》第一冊“通用規定”貫徹執行以來的經驗,充分調查了解了我國機械設備安裝行業的新材料、新技術和新工藝,嚴格按照建設部修訂標準規範的程序、步驟和要求的規定,最後由我部會同有關部門審查定稿。
本規範共分為8章、18節和20個附錄。修訂的主要內容有:
1.將原設備安裝工程“通用規定”,修改為全國各類機械設備安裝工程都適用的通用規範,擴大了規範的覆蓋麵。
2.增加了新技術、新工藝等新的內容,如脹錨地腳螺栓、環氧砂漿錨固地腳螺栓、減振墊、無墊鐵安裝、座漿法、液壓、氣動潤滑管道,聯軸器裝配擴大至11個品種和類型,清洗、除鏽和脫脂的技術要求、方法和質量檢驗更加明確。
3.原規範是70年代製訂,其參數和技術要求科學性、實用性較差。隨著我國產品和施工技術的發展,這次修訂均按我國現行標
準和成熟的施工技術作了全麵的修改。
4.本規範執行過程中如發現需要修改或補充之處,請將意見和有關資料寄送機械工業部安裝工程標準定額站《機械設備安裝工程施工及驗收通用規範》管理組,
目次
第一章總則
第二章施工準備
第一節施工條件
第二節開箱檢查和保管
第三節設備基礎
第三章放線就位和找正調平
第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿
第一節地腳螺栓
第二節墊鐵
第三節灌漿
第五章裝配
第一節一般規定
第二節螺栓、鍵、定位銷裝配
第三節聯軸器裝配
第四節離合器、製動器裝配
第五節具有過盈的配合件裝配
第六節滑動軸承裝配
第七節滾動軸承裝配
第八節傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配
第九節密封件裝配
第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝
第一節管子的準備
第二節管道的焊接和安裝
第三節管道的酸洗、衝洗、吹掃和塗漆
第七章試運轉
第八章工程驗收
附錄一設備基礎尺寸和位置的允許偏差
附錄二水平拉鋼絲時,兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度
附錄三YG型脹錨螺栓的規格、適用範圍和鑽孔直徑及深度的規定
附錄四環氧砂漿的調製程序和技術要求
附錄五斜墊鐵和平墊鐵
附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比
附錄七座漿混凝土配製的技術要求及施工方法
附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法
附錄九金屬表麵的常用除鏽方法
附錄十堿性清洗液和乳化除油液配合比
附錄十一常用金屬清洗劑
附錄十二脫脂劑
附錄十三防咬合劑
附錄十四螺栓剛度及被連接件剛度的計算方法
附錄十五聯軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法
附錄十六具有過盈的配合件裝配方法
附錄十七冷裝用的常用冷卻劑
附錄十八管道酸洗液的配合比
附錄十九管道衝洗清潔度等級標準
附錄二十本規範用詞說明
附加說明
第一章總則
第1.0.1條為了指導機械設備安裝工程的施工及驗收,確保質量和安全,促進技術進步,提高經濟效益,製定本規範。
第1.0.2條本規範適用於各類機械設備安裝工程,從開箱起至設備的空負荷試運轉為止的施工及驗收,對必須帶負荷才能試運轉的設備,可至負荷試運轉。
第1.0.3條設備安裝工程應按設計施工。當施工時發現設計有不合理之處,應及時提出修改建議,並經設計變更批準後,方可按變更後的設計施工。
第1.0.4條安裝的機械設備、主要的或用於重要部位的材料,必須符合設計和產品標準的規定,並應有合格證明。
第1.0.5條設備安裝中采用的各種計量和檢測器具、儀器、儀表和設備,應符合國家現行計量法規的規定,其精度等級,不應低於被檢對象的精度等級。
第1.0.6條設備安裝中的隱蔽工程,應在工程隱蔽前進行檢驗,並作出記錄,合格後方可繼續安裝。
第1.0.7條設備安裝中,應進行自檢、互檢和專業檢查,並應對每道工序進行檢驗和記錄。工程驗收時,應以記錄為依據。
第1.0.8條設備安裝工程的施工,除應按本規範執行外,尚應符合國家現行標準規範的規定。
第二章施工準備
第一節施工條件
第2.1.1條工程施工前,應具備設計和設備的技術文件;對大中型、特殊的或複雜的安裝工程尚應編製施工組織設計或施工方案。
第2.1.2條工程施工前,對臨時建築、運輸道路、水源、電源、蒸汽、壓縮空氣、照明、消防設施、主要材料和機具及勞動力等,應有充分準備,並作出合理安排。
第2.1.3條工程施工前,其廠房屋麵、外牆、門窗和內部粉刷等工程應基本完工,當必須與安裝配合施工時,有關的基礎地坪、溝道等工程應已完工,其混凝土強度不應低於設計強度的75%;安裝施工地點及附近的建築材料、泥土、雜物等,應清除幹淨。
第2.1.4條當設備安裝工序中有恒溫、恒濕、防震、防塵或防輻射等要求時,應在安裝地點采取相應的措施後,方可進行相應工序的施工。
第2.1.5條當氣象條件不適應設備安裝的要求時,應采取措施。采取措施後,方可施工。
第2.1.6條利用建築結構作為起吊、搬運設備的承力點時,應對結構的承載力進行核算;必要時應經設計單位的同意,方可利用。
第二節開箱檢查和保管
第2.2.1條設備開箱應在建設單位有關人員參加下,按下列項目進行檢查,並應作出記錄:
一、箱號、箱數以及包裝情況;
二、設備的名稱、型號和規格;
三、裝箱清單、設備技術文件、資料及專用工具;
四、設備有無缺損件,表麵有無損壞和鏽蝕等;
五、其他需要記錄的情況。
第2.2.2條設備及其零、部件和專用工具,均應妥善保管,不得使其變形、損壞、鏽蝕、錯亂或丟失。
第三節設備基礎
第2.3.1條設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求,應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規範》的規定,並應有驗收資料或記錄。設備安裝前應按本規範附錄一的允許偏差對設備基礎位置和幾何尺寸進行複檢。
第2.3.2條設備基礎表麵和地腳螺栓預留孔中的油汙、碎石、泥土、積水等均應清除幹淨;預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好;放置墊鐵部位的表麵應鑿平。
第2.3.3條需要預壓的基礎,應預壓合格並應有預壓沉降記錄。
第三章放線就位和找正調平
第3.0.1條設備就位前,應按施工圖和有關建築物的軸線或邊緣線及標高線,劃定安裝的基準線。
第3.0.2條互相有連接、銜接或排列關係的設備,應劃定共同的安裝基準線。必要時,應按設備的具體要求,埋設一般的或永久性的中心標板或基準點。
第3.0.3條平麵位置安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房牆(柱)的實際軸線、邊緣線的距離,其允許偏差為±20mm。
第3.0.4條設備定位基準的麵、線或點對安裝基準線的平麵位置和標高的允許偏差,應符合表3.0.4的規定。
第3.0.5條設備找正、調平的定位基準麵、線或點確定後,設備的找正、調平均應在給定的測量位置上進行檢驗;複檢時亦不得改變原來測量的位置。
第3.0.6條設備的找正、調平的測量位置,當設備技術文件無規定時,宜在下列部位中選擇:
一、設備的主要工作麵;
二、支承滑動部件的導向麵;
三、保持轉動部件的導向麵或軸線;
四、部件上加工精度較高的表麵;
五、設備上應為水平或鉛垂的主要輪廊麵;
六、連續運輸設備和金屬結構上,宜選在可調的部位,兩測點間距離不宜大於6m。
第3.0.7條設備安裝精度的偏差,宜符合下列要求:
一、能補償受力或溫度變化後所引起的偏差;
二、能補償使用過程中磨損所引起的偏差;
三、不增加功率消耗;
四、使轉動平穩;
五、使機件在負荷作用下受力較小;
六、能有利於有關機件的連接、配合;
七、有利於提高被加工件的精度。
第3.0.8條當測量直線度、平行度和同軸度采用重錘水平拉鋼絲測量方法時,應符合下列要求:
一、宜選用直徑為0.35~0.5mm的整根鋼絲;
二、兩端應用滑輪支撐在同一標高麵上;
三、重錘質量的選擇,應根據重錘產生的水平拉力和鋼絲直徑確定,重錘產生的水平拉力應按下式計算,或按本規範附錄二的規定選配;
四、測點處鋼絲下垂度可按下式計算,或按本規範附錄二的規定取值:
第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿
第一節地腳螺栓
第4.1.1條埋設預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求:
一、地腳螺栓在預留孔中應垂直,無傾斜。
二、地腳螺栓任一部分離孔壁的距離a應大於15mm(圖4.1.1);地腳螺栓底端不應碰孔底。
三、地腳螺栓上的油汙和氧化皮等應清除幹淨,螺紋部分應塗少量油脂。
四、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密。
五、擰緊螺母後,螺栓應露出螺母,其露出的長度宜為螺栓直徑的1/3~2/3。
六、應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75%以上時擰緊地腳螺栓,各螺栓的擰緊力應均勻。
第4.1.2條當采用和裝設T形頭地腳螺栓(圖4.1.2)時,應符合下列要求:
一、T形頭地腳螺栓與基礎板應按規格配套使用,其規格應符合國家現行標準《T形頭地腳螺栓》與《T形頭地腳螺栓基礎板》的規定。
二、裝設T形頭地腳螺栓的主要尺寸,應符合表4.1.2的規定。
三、埋設T形頭地腳螺栓基礎板應牢固、平正;螺栓安裝前,應加設臨時蓋板保護,並應防止油、水、雜物掉入孔內。
四、地腳螺栓光杆部分和基礎板應刷防鏽漆。
五、預留孔或管狀模板內的密封填充物,應符合設計規定。
第4.1.3條裝設脹錨螺栓應符合下列要求:
一、脹錨螺栓的中心線應按施工圖放線。
脹錨螺栓的中心至基礎或構件邊緣的距離不得小於脹錨螺栓公稱直徑d的7倍,底端至基礎底麵的距離不得小於3d,且不得小於30mm;相鄰兩根脹錨螺栓的中心距離不得小於10d。
二、裝設脹錨螺栓的鑽孔應防止與基礎或構件中的鋼筋、預埋管和電纜等埋設物相碰;不得采用預留孔。
三、安設脹錨螺栓的基礎混凝土強度不得小於10MPa。
四、基礎混凝土或鋼筋混凝土有裂縫的部位不得使用脹錨螺栓。
五、脹錨螺栓鑽孔的直徑和深度應符合本規範附錄三的規定,鑽孔深度可超過規定值5~10mm;成孔後應對鑽孔的孔徑和深度及時進行檢查。
第4.1.4條設備基礎澆灌預埋的地腳螺栓應符合下列要求:
一、地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求,設備基礎尺寸的允許偏差應符合本規範附錄一的規定。
二、地腳螺栓露出基礎部分應垂直,設備底座套入地腳螺栓應有調整餘量,每個地腳螺栓均不得有卡住現象。
第4.1.5條裝設環氧樹脂砂漿錨固地腳螺栓,應符合下列要求:
一、螺栓中心線至基礎邊緣的距離不應小於4d,且不應小於100mm;當小於100mm時,應在基礎邊緣增設鋼筋網或采取其他加固措施;螺栓底端至基礎底麵的距離不應小於100mm。
二、螺栓孔與基礎受力鋼筋的水電、通風管線等埋設物不應相碰。
三、當鑽地腳螺栓孔時,基礎混凝土強度不得小於10MPa;螺栓孔應垂直,孔壁應完整,周圍無裂縫和損傷,其平麵位置偏差不得大於2mm。
四、成孔後,應立即清除孔內的粉塵、積水,並應用螺栓插入孔中檢驗深度,深度適宜後,將孔口臨時封閉;在澆注環氧樹脂砂漿前,應使孔壁保持幹燥,孔壁不得沾染油汙。
五、地腳螺栓表麵的油汙、鐵鏽和氧化鐵皮應清除,且露出金屬光澤,並應用丙酮擦洗潔淨,方可插入灌有環氧砂漿的螺栓孔中。
六、環氧樹脂砂漿的調製程序和技術要求,符合本規範附錄四的規定。
第二節墊鐵
第4.2.1條找正調平設備用的墊鐵應符合各類機械設備安裝規範、設計或設備技術文件的要求;設備常用的斜墊鐵和平墊鐵可按本規範附錄五選擇。
第4.2.2條當設備的負荷由墊鐵組承受時,墊鐵組的位置和數量,應符合下列要求:
一、每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵。
二、墊鐵組在能放穩和不影響灌漿的情況下,應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。
三、相鄰兩墊鐵組間的距離宜為500~1000mm。
四、每一墊鐵組的麵積,應根據設備負荷,按下式計算:
五、設備底座有接縫處的兩側應各墊一組墊鐵。
第4.2.3條使用斜墊鐵或平墊鐵調平時,應符合下列規定:
一、承受負荷的墊鐵組,應使用成對斜墊鐵,且調平後灌漿前用定位焊焊牢,鉤頭成對斜墊鐵(圖423)能用灌漿層固定牢固的可不焊。
二、承受重負荷或有較強連續振動的設備,宜使用平墊鐵。
第4.2.4條每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數,且不宜超過5塊,並不宜采用薄墊鐵。放置平墊鐵時,厚的宜放在下麵,薄的宜放在中間且不宜小於2mm,並應將各墊鐵相互用定位焊焊牢,但鑄鐵墊鐵可不焊。
第4.2.5條每一墊鐵組應放置整齊平穩,接觸良好。設備調平後,每組墊鐵均應壓緊,並應用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉的設備,當采用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座麵之間的間隙時,在墊鐵同一斷麵處以兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或寬度的1/3。
第4.2.6條設備調平後,墊鐵端麵應露出設備底麵外緣;平墊鐵宜露出10~30mm;斜墊鐵宜露出10~50mm。墊鐵組伸入設備底座底麵的長度應超過設備地腳螺栓的中心。
第4.2.7條安裝在金屬結構上的設備調平後,其墊鐵均應與金屬結構用定位焊焊牢。
第4.2.8條設備用螺栓調整墊鐵(圖4.2.8)調平應符合下列要求:
一、螺紋部分和調整塊滑動麵上應塗以耐水性較好的潤滑脂。
二、調平應采用升高升降塊的方法,當需要降低升塊時,應在
降低後重新再作升高調整;調平後,調整塊應留有調整的餘量。
三、墊鐵墊座應用混凝土灌牢,但不得灌入活動部分。
第4.2.9條設備采用調整螺釘調平時(圖4.2.9),應符合下列要求:
一、不作永久性支承的調整螺釘調平後,設備底座下應用墊鐵墊實,再將調整螺釘鬆開。
二、調整螺釘支承板的厚度宜大於螺釘的直徑。
三、支承板應水平,並應穩固地裝設在基礎麵上。
四、作為永久性支承的調整螺釘伸出設備底座底麵的長度,應小於螺釘直徑。
第4.2.10條設備采用無墊鐵安裝施工時,應符合下列要求:
一、應根據設備的重量和底座的結構確定臨時墊鐵、小型千斤頂或調整頂絲的位置和數量。
二、當設備底座上設有安裝用的調整頂絲(螺釘)時,支撐頂絲用的鋼墊板放置後,其頂麵水平度的允許偏差應為1/1000。
三、采用無收縮混凝土灌注應隨即搗實灌漿層,待灌漿層達到設計強度的75%以上時,方可鬆掉頂絲或取出臨時支撐件,並應複測設備水平度,將支撐件的空隙用砂漿填實。
四、灌漿用的無收縮混凝土的配比宜符合本規範附錄六的規定。
第4.2.11條當采用座漿法放置墊鐵時,座漿混凝土配製的技術要求及施工方法,宜符合本規範附錄七的規定。
第4.2.12條當采用壓漿法放置墊鐵時,其施工方法宜符合本規範附錄八的規定。
第4.2.13條設備采用減震墊鐵調平,應符合下列要求:
一、基礎或地坪應符合設備技術要求;在設備占地範圍內,地坪(基礎)的高低差不得超出減震墊鐵調整量的30%~50%;放置減震墊鐵的部位應平整。
二、減震墊鐵按設備要求,可采用無地腳螺栓或脹錨地腳螺栓固定。
三、設備調平時,各減震墊鐵的受力應基本均勻,在其調整範圍內應留有餘量,調平後應將螺母鎖緊。
四、采用橡膠墊型減震墊鐵時,設備調平後經過1~2周,應再進行一次調平。
第三節灌漿
第4.3.1條預留地腳螺栓孔或設備底座與基礎之間的灌漿,應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規範》的規定。
第4.3.2條預留孔灌漿前,灌漿處應清洗潔淨;灌漿宜采用細碎石混凝土,其強度應比基礎或地坪的混凝土強度高一級;灌漿時應搗實,並不應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度。
第4.3.3條當灌漿層與設備底座麵接觸要求較高時,宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。
第4.3.4條灌漿層厚度不應小於25mm。僅用於固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層,且灌漿無困難時,其厚度可小於25mm。
第4.3.5條灌漿前應敷設外模板。外模板至設備底座麵外緣的距離c(圖4.1.1)不宜小於60mm。模板拆除後,表麵應進行抹麵處理。
第4.3.6條當設備底座下不需全部灌漿,且灌漿層需承受設備負荷時,應敷設內模板。
第五章裝配
第一節一般規定
第5.1.1條裝配前應了解設備的結構、裝配技術要求。對需要裝配的零、部件配合尺寸、相關精度、配合麵、滑動麵應進行複查和清洗處理,並應按照標記及裝配順序進行裝配。
第5.1.2條當進行清洗處理時,應按具體情況及清洗處理方法先采取相應的勞動保護和防火、防毒、防爆等安全措施。
第5.1.3條設備及零、部件表麵當有鏽蝕時,應進行除鏽處理,其除鏽方法可按本規範附錄九選用。
第5.1.4條裝配件表麵除鏽及汙垢清除宜采用堿性清洗液和乳化除油液進行清洗。堿性清洗液和乳化除油液應符合本規範附錄十的規定。
第5.1.5條清洗設備及裝配件表麵的防鏽油脂,宜采用下列方法:
一、對設備及大、中型部件的局部清洗,宜采用現行國家標準《溶劑油》、《航空洗滌汽油》、《輕柴油》、乙醇和金屬清洗劑進行擦洗和涮洗;金屬清洗劑應符合本規範附錄十一的規定。
二、對中、小型形狀較複雜的裝配件,可采用相應的清洗液浸泡,浸洗時間隨清洗液的性質、溫度和裝配件的要求確定,宜為2~20min,且宜采用多步清洗法或浸、涮結合清洗;采用加熱浸洗
時,應控製清洗液溫度;被清洗件不得接觸容器壁。
三、對形狀複雜、汙垢粘附嚴重的裝配件宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進行噴洗;對精密零件、滾動軸承等不得用噴洗法。
四、當對裝配件進行最後清洗時,宜采用超聲波裝置,並宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進行超聲波清洗。
五、對形狀複雜、油垢粘附嚴重、清洗要求高的裝配件,宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑、三氯乙烯和堿液等進行浸—噴聯合清洗。
第5.1.6條設備加工表麵上的防鏽漆,應采用相應的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進行清洗。
第5.1.7條在禁油條件下工作的零、部件及管路應進行脫脂,脫脂後應將殘留的脫脂劑清除幹淨。脫脂劑宜符合本規範附錄十二的規定。
第5.1.8條設備零、部件經清洗後,應立即進行幹燥處理,並應采取防返鏽措施。
第5.1.9條清洗後,設備零、部件的清潔度,應符合下列要求:
一、當采用目測法時,在室內白天或在15~20W日光燈下,肉眼觀察表麵應無任何殘留汙物。
二、當采用擦拭法時,用清潔的白布(或黑布)擦拭清洗的檢驗部位,布的表麵應無異物汙染。
三、當采用溶劑法時,用新溶液洗滌,觀察或分析溶劑中應無汙物、懸浮或沉澱物。
四、將清洗後的金屬表麵用蒸餾水局部潤濕,用精密pH試紙測定殘留酸堿度,應符合其設備技術要求。
第5.1.10條設備組裝時,一般固定結合麵組裝後,應用0.05mm塞尺檢查,插入深度應小於20mm,移動長度應小於檢驗長度的1燉10;重要的固定結合麵緊固後,用0.04mm塞尺檢查,不得插入;特別重要的固定結合麵,緊固前後均不得插入。
第5.1.11條設備上較精密的螺紋連接或溫度高於200℃
條件下工作的連接件及配合件等裝配時,應在其配合表麵塗上防咬合劑,防咬合劑宜符合本規範附錄十三的規定。
第5.1.12條帶有內腔的設備或部件在封閉前,應仔細檢查和清理,其內部不得有任何異物。
第5.1.13條對安裝後不易拆卸、檢查、修理的油箱或水箱,裝配前應作滲漏檢查。
第二節螺栓、鍵、定位銷裝配
第5.2.1條裝配螺栓時,應符合下列要求:
一、緊固時,宜采用呆扳手,不得使用打擊法和超過螺栓許用應力。
二、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密,對接觸麵積和接觸間隙有特殊要求的,尚應按技術規定要求進行檢驗。
三、有預緊力要求的連接應按裝配規定的預緊力進行預緊,可選用機械、液壓拉伸法和加熱法;鋼製螺栓加熱溫度不得超過400℃。
四、螺栓與螺母擰緊後,螺栓應露出螺母2~4個螺距;沉頭螺釘緊固後,釘頭應埋入機件內,不得外露。
五、有鎖緊要求的,擰緊後應按其技術規定鎖緊;用雙螺母鎖緊時,薄螺母應裝在厚螺母之下;每個螺母下麵不得用2個相同的墊圈。
第5.2.2條不鏽鋼、銅、鋁等材質的螺栓裝配時,應在螺紋部分塗抹潤滑劑。
第5.2.3條有預緊力要求的螺栓連接,其預緊力可采用下列方法測定:
一、應利用專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣動扳手等,直接測得數值。
二、測量螺栓擰緊後伸長的長度Lm(圖5.2.3/1)應按下式計算:
三、對於大直徑的螺栓,靠擰螺母難以使螺栓伸長的,可采用液壓拉伸法或加熱法,螺栓伸長後的長度可按下式計算:
四、多擰進螺母角度達到預緊力數值(圖5.2.3/2),其多擰進的角度值按下式計算:
第5.2.4條裝配精製螺栓和高強螺栓前,應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。
第5.2.5條高強螺栓在裝配前,應按設計要求檢查和處理被連接件的接合麵;裝配時,接合麵應幹燥,不得在雨中裝配。
第5.2.6條高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時,應分兩次擰緊,初擰扭矩值不得小於終擰扭矩值的30%;終擰扭矩值應符合設計要求,並按下式計算:
第5.2.7條裝配扭剪型高強螺栓應分兩次擰緊,直至將尾部卡頭擰掉為止,其終擰扭矩可不進行核算。
第5.2.8條現場配製的各種類型的鍵,均應符合國家現行標準《裝配通用技術條件》規定的尺寸和精度。鍵用型鋼的抗拉強度不應小於588N/mm2。
第5.2.9條鍵的裝配應符合下列要求:
一、鍵的表麵應無裂紋、浮鏽、凹痕、條痕及毛刺,鍵和鍵槽的表麵粗糙度、平麵度和尺寸在裝配前均應檢驗。
二、普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵,兩個側麵與鍵槽應緊密接觸,與輪轂鍵槽底麵不接觸。
三、普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下麵應與軸和輪轂的鍵槽底麵緊密接觸。
四、切向鍵的兩斜麵間以及鍵的側麵與軸和輪轂鍵槽的工作麵間,均應緊密接觸;裝配後,相互位置應采用銷固定。
第5.2.10條裝配時,軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度應按現行國家標準《形狀和位置公差、未注公差的規定》的對稱度公差7~9級選取。
第5.2.11條銷的裝配應符合下列要求:
一、檢查銷的型式和規格,應符合設計及設備技術文件的規定。
二、有關連接機件及其幾何精度經調整符合要求後,方可裝銷。
三、裝配銷時不宜使銷承受載荷,根據銷的性質,宜選擇相應的方法裝入;銷孔的位置應正確。
四、對定位精度要求高的銷和銷孔,裝配前檢查其接觸麵積,應符合設備技術文件的規定;當無規定時,宜采用其總接觸麵積的50%~75%。
五、裝配中,當發現銷和銷孔不符合要求時,應鉸孔,另配新銷;對定位精度要求高的,應在設備的幾何精度符合要求或空運轉試驗合格後進行。
第三節聯軸器裝配
第5.3.1條凸緣聯軸器(圖5.3.1)裝配時,兩個半聯軸器端麵應緊密接觸,兩軸心的徑向位移不應大於0.03mm。
第5.3.2條彈性套柱銷聯軸器(圖5.3.2)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.2的規定。
第5.3.3條彈性柱銷聯軸器(圖5.3.3)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.3規定。
第5.3.4條彈性柱銷齒式聯軸器(圖5.3.4)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.4的規定。
第5.3.5條齒式聯軸器(圖5.3.5)裝配時應符合下列要求:
一、裝配時兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.5規定。
二、聯軸器的內、外齒的齧合應良好,並在油浴內工作,其中小扭矩、低轉速的應選用符合國家現行標準《鋰基潤滑脂》的ZL/4潤滑脂,大扭矩、高轉速的應選用符合國家現行標準《齒輪油》的
HL20、HL30潤滑油,並不得有漏油現象。
第5.3.6條滑塊聯軸器(圖5.3.6)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.6規定。
第5.3.7條蛇形彈簧聯軸器(圖5.3.7)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.7規定。
第5.3.8條梅花形彈性聯軸器(圖5.3.8)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.8的規定。
第5.3.9條滾子鏈聯軸器(圖5.3.9)裝配時應符合下列要求:
一、裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.9的規定。
二、聯軸器的滾子鏈應按要求加注潤滑油。
第5.3.10條輪胎式聯軸器(圖5.3.10)裝配時,兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端麵間隙的允許偏差應符合表5.3.10的規定。
第5.3.11條十字軸式萬向聯軸器(圖5.3.11)裝配時應符合下列要求:
一、半圓滑塊與叉頭的虎口麵或扁頭平麵的接觸應均勻,接觸麵積應大於60%。
二、在半圓滑塊與扁頭之間所測得的總間隙s值,應符合產品標準和技術文件的規定,當聯軸器可逆轉時,間隙應取小值。
第5.3.12條聯軸器裝配時,兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法宜符合本規範附錄十五的規定。
第5.3.13條當測量聯軸器端麵間隙時,應使兩軸竄動到端麵間隙為最小尺寸的位置。
第四節離合器、製動器裝配
第5.4.1條濕式多片摩擦離合器裝配後,摩擦片應能靈活地沿花鍵軸移動;在接合位置超過規定扭力時,應有打滑現象;在脫開位置時,不應有阻滯現象。
第5.4.2條幹式單片摩擦離合器裝配時,各彈簧彈力應均勻一致;各連接銷軸部分應靈活,無卡住現象。摩擦片的連接鉚釘頭應低於表麵0.5mm以上。
第5.4.3條圓錐離合器的內外錐麵應接觸均勻,其接觸麵積不應小於85%。
第5.4.4條牙嵌式離合器回程彈簧的活動應靈活;其彈力應能使離合器脫開;嵌齒部分應無毛刺。
第5.4.5條滾柱超越離合器的內外環表麵應光滑無毛刺,其各調整彈簧彈力應均勻一致;彈簧滑銷應能在孔內自由滑動,不得有卡住現象。
第5.4.6條盤式製動器裝配應符合下列要求:
一、製動盤的端麵跳動不應大於0.5mm。
二、同一副製動器兩閘瓦工作麵的平行度不應大於0.5mm。
三、同一副製動器的支架端麵與製動盤中心線平麵間距離h(圖5.4.6/1)的允許偏差為±0.5mm;製動器支架端麵與製動盤中心平麵的平行度不得大於0.2mm。
四、閘瓦與製動盤的間隙應均勻,其值宜為1mm。
五、各製動器製動缸的對稱中心與主軸軸心在鉛垂麵內的重合度△值不應大於3mm(圖5.4.6/2)。
第5.4.7條瓦塊式製動器(圖5.4.7)裝配時,應符合下列要求:
一、製動器各銷軸應在裝配前清洗潔淨,油孔應暢通;裝配後應轉動靈活,無阻滯現象。
二、同一製動輪的兩閘瓦中心應在同一平麵內,其允許偏差不得大於2mm。
三、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂麵M/M間的水平距離b的允許偏差為±1mm。
四、閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平麵N/N的垂直距離h的允許偏差為±1mm。五、閘瓦鉚釘應低於閘皮表麵2mm;製動梁與擋繩板不應相碰,其間
五、閘瓦鉚釘應低於閘皮表麵2mm;製動梁與擋繩板不應相碰,其間隙c值應小於5mm。
六、鬆開閘瓦時,製動器的閘瓦間隙s應均勻,且不應大於2mm。
七、製動時,閘瓦與製動輪接觸應良好、平穩;各閘瓦在長度和寬度方向與製動輪接觸不得小於80%。
八、油壓或氣壓製動時,達到額定壓力後,在10min內壓力降不應大於0.196MPa。
第5.4.8條帶式製動器(圖5.4.8)各連接銷軸應靈活,無卡住現象;摩擦內襯與鋼帶鉚接應牢固,不得鬆動。鉚釘頭應埋於內襯內,其鉚釘頭與內襯表麵的距離不得小於1mm;製動帶退距ε值應按表5.4.8選取。
第5.5.1條裝配前應測量孔和軸的配合部位尺寸及進入端倒角角度與尺寸。根據實測的平均值,應按設計要求和本規範附錄十六選擇裝配方法。
第5.5.2條在常溫下裝配時應將配合麵清洗潔淨,並塗一薄層不含二硫化鉬添加劑的潤滑油;裝入時用力應均勻,不得直接打擊裝配件。
第5.5.3條縱向過盈連結的裝配宜采用壓裝法。壓裝設備的壓力,宜為壓入力的3.25~3.75倍;壓入或壓出速度不宜大於5mm/s。壓入後24h內,不得承受負載。壓入力可按下列公式計算:
第5.5.4條用液壓充油法裝卸配合件時,應先按技術要求檢查配合麵的表麵粗糙度。當無規定時,其粗糙度應在Ra1.6~0.8μm之間。對油溝、棱邊應刮修倒圓。
第5.5.5條橫向過盈連結的裝配宜采用溫差法,並應符合下列要求:
一、加熱包容件時,加熱應均勻,不得產生局部過熱。未經熱處理的裝配件,加熱溫度應小於400℃;經過熱處理的裝配件,加熱溫度應小於回火溫度。熱裝的最小間隙,可按表5.5.5選取。加熱溫度可按下式計算:
二、冷卻被包容件時,冷裝的最小間隙可按表5.5.5選取,冷卻溫度可按下式計算:
冷裝所需的常用冷卻劑可按本規範附錄十七選取。
第5.5.6條溫差法裝配時,應按設備技術文件規定檢查裝配件的相互位置及相對尺寸。加熱或冷卻均不得使其溫度變化過快;並應采取防止發生火災及人員被灼傷或凍傷的措施。
第六節滑動軸承裝配第5.6.1條軸瓦的合金層與瓦殼的結合應牢固緊密,不得有分層、脫殼現象。合金層表麵和兩半軸瓦的中分麵應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。
第5.6.2條厚壁軸瓦裝配應符合下列要求:
一、上、下軸瓦瓦背與相關軸承孔應接觸良好,並應按設計文件規定檢驗接觸要求;當無規定時,其接觸要求應符合表5.6.2-1的規定。
二、上、下軸瓦的接合麵應接觸良好。未擰緊螺釘時,應采用0.05mm塞尺從外側檢查接合麵,其塞入深度不得大於接合麵寬度的1/3。
三、動壓軸承的頂間隙可按與滑動速度關係曲線(圖5.6.2)進行調整或按表5.6.2-2、表5.6.2-3的規定進行調整。
四、單側間隙應為頂間隙的1/2~2/3。
五、上、下軸瓦內孔與相關軸頸的接觸應符合表5.6.2-4的要求。
六、配製的瓦口墊片應與瓦口麵的形狀相同,其寬度應小於瓦口麵1~2mm;其長度應小於瓦口麵1mm;墊片應平整無棱刺。瓦口兩側墊片的厚度應一致;墊片在任何情況下都不得與軸頸相接觸。
第5.6.3條薄壁軸瓦裝配應符合下列要求:
一、軸瓦與軸頸的配合間隙及接觸狀況應由機械加工精度保證,其接觸麵一般不允許刮研。檢查薄壁軸瓦頂間隙時,應符合設備技術文件的要求;無規定時宜符合表5.6.3的規定。
二、瓦背與軸承座應緊密地均勻貼合,用著色法檢查。軸瓦內徑小於180mm的,其接觸麵積不應少於85%;內徑大於或等於180mm的,其接觸麵積不應少於70%。
三、裝配後,在中分麵處采用0.02mm的塞尺檢查,不得塞入。
第5.6.4條軸頸與軸瓦的側間隙可用塞尺檢查;軸頸與軸瓦的頂間隙可用壓鉛法檢查(圖5.6.4)。鉛絲直徑不宜超過頂間隙的3倍。項間隙可按下列公式計算:
第5.6.5條靜壓軸承的裝配應符合下列要求:
一、液體靜壓軸承的裝配,油孔、油腔應完好,油路應暢通。節油器、軸承間隙不應堵塞。軸承兩端的油封槽不應與其他部位相通,並應保持與主軸的配合間隙。
二、空氣靜壓軸承裝配前應檢查,軸承內、外套的配合尺寸及精度應符合要求,兩者應有30的錐度。壓入後應緊密無泄漏;外圓與軸承座孔的配合間隙應為0.003~0.005mm。
第5.6.6條含油軸套裝入軸承座時,洗油宜與軸套所含的潤滑油相同。軸套端部應均勻受力,並不得直接敲擊軸套。軸套與軸頸的間隙宜為軸頸直徑的1/1000~2/1000。
第5.6.7條尼龍、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加強聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛縮醇、碳——石墨、橡膠、木材等非金屬軸瓦的裝配應符合設備技術文件的規定。
第七節滾動軸承裝配
第5.7.1條裝配滾動軸承前,應測量軸承的配合尺寸,按軸承的防鏽方式選擇適當的方法清洗潔淨;軸承應無損傷,無鏽蝕、轉動應靈活及無異常聲響。
第5.7.2條采用溫差法裝配滾動軸承時,軸承被加熱溫度不得高於100℃;被冷卻溫度不得低於/80℃。
第5.7.3條軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件的規定。對於剖分式軸承座或開式箱體,剖分接合麵應無間隙;軸承外圈與軸承座在對稱中心線的120°範圍內與軸承蓋在對稱中心線90°範圍內應均勻接觸,並應采用0.03mm塞尺檢查,塞入長度應小於外圈長度的1燉3。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間不得有夾幫現象。各半圓孔的修幫尺寸應符合表5.7.3的規定。
第5.7.4條軸承與軸肩或軸承座檔肩應靠緊;圓錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙不得大於0.05mm,與其他軸承的間隙不得大於0.1mm。軸承蓋和墊圈必須平整,並應均勻地緊貼在軸承端麵上。當設備技術文件有規定時,可按規定留出間隙。
第5.7.5條裝配軸兩端用徑向間隙不可調的、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時,應留出間隙c(圖5.7.5)。當設備技術文件無規定時,留出間隙可取0.2~0.4mm。當溫差變化較大或兩軸承中心距L大於500mm時,其留出間隙可按下式計
算:
第5.7.7條向心軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配後應轉動靈活。當采用潤滑脂的軸承時,裝配後在軸承空腔內應加注65%~80%空腔容積的清潔潤滑脂,但稀油潤滑的軸承,不得加注潤滑脂。
第5.7.8條單列向心球軸承、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸上和軸承座內的軸向預緊程度(軸向預過盈量),應按軸承標準或設備技術文件的規定執行。
第八節傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配
第5.8.1條皮革帶和橡膠布帶的接頭采用螺栓或膠合方法連接時,應符合下列要求:
一、皮革帶的兩端應削成斜麵(圖5.8.1-1(a));橡膠布帶的兩端應按相應的簾子布層剖割成階梯形狀(圖5.8.1-1(b)),接頭長度L宜為帶寬度B的1~2倍。
二、膠合劑的材質與皮帶的材質應具有相同的彈性。
三、接頭應牢固;接頭處增加的厚度不應超過皮帶厚度的5%。
四、橡膠布帶膠合劑的硫化溫度和硫化時間及常溫膠接,應符合設備技術文件及膠合劑的要求。
五、采用膠帶螺栓或膠合接頭時,應順著皮帶運轉方向搭接(圖5.8.1-2)。
第5.8.2條傳動皮帶需要預拉時,預拉力宜為工作拉力的1.5~2倍;預拉持續時間宜為24h。
第5.8.3條每對皮帶輪或鏈輪的裝配應符合下列要求:
一、兩輪的輪寬中央平麵應在同一平麵上。其偏移a(圖5.8.3),三角皮帶輪或鏈輪不應超過1mm,平皮帶輪不應超過1.5mm。
二、兩軸的平行度tgθ(圖5.8.3),不應超過0.5/1000。
三、偏移和平行度的檢查,宜以輪的邊緣為基準。
第5.8.4條鏈輪與鏈條的裝配應符合下列要求:
一、裝配前應清洗潔淨。
二、主動鏈輪與被動鏈輪齒的中心線應重合,其偏差不得大於兩鏈輪中心距的2/1000。
三、鏈條工作邊拉緊時,非工作邊的弛垂度f(圖5.8.4)應符合設計規定。當無規定且鏈條與水平線夾角α小於60°時,可按兩鏈輪中心距L的1%~4.5%調整。
第5.8.5條裝配軸心線平行且位置為可調結構的漸開線圓柱齒輪副,其中心距極限偏差±fa應按設備技術文件規定進行檢查調整;當無規定時,應符合表5.8.5-1規定。裝配中心距可調整的蝸輪副,中心距的極限偏差±fa應符合表5.8.5-2的規定。傳
動副的齧合側間隙,應符合設備技術文件規定;當無規定時,可按表5.8.5-3的規定,進行檢驗和調整。圓柱、圓錐齒輪齧合側間隙應由設計根據工作條件、最大極限側隙與最小極限側隙規定。
第5.8.6條用壓鉛法檢查齧合間隙時,鉛條直徑不宜超過間隙的3倍,鉛條的長度不應小於5個齒距;對於齒寬較大的齒輪,沿齒寬方向應均勻放置至少2根鉛條。
第5.8.7條用著色法檢查傳動齒輪齧合的接觸斑點(圖5.8.7),應符合下列要求:
一、應將顏色塗在小齒輪(或蝸杆)上,在輕微製動下,用小齒輪驅動大齒輪,使大齒輪轉動3~4轉。
二、圓柱齒輪和蝸輪的接觸斑點應趨於齒側麵的中部;圓錐齒輪的接觸斑點應趨於齒側麵的中部並接近小端。
三、接觸斑點的百分率應按下列公式計算:
四、可逆轉的齒輪,齒的兩麵均應檢查。
五、接觸斑點的百分率,應符合表5.8.7的規定,必要時可用透明膠帶取樣,貼在坐標紙上保存,備查。
第5.8.8條齒輪與齒輪,蝸杆與蝸輪裝配後應盤動檢查,轉動應平穩、靈活、無異常聲響。
第九節密封件裝配
第5.9.1條使用密封膠時,應將結合麵上的油汙、水分、鐵鏽及其他汙物清除幹淨。
第5.9.2條壓裝填料密封件時,應將填料圈的接口切成45°
的剖口,相鄰兩圈的接口,應錯開並大於90°。填料圈不宜壓得過緊,壓蓋的壓力,應沿圓周均勻分布。
第5.9.3條油封裝配時,油封唇部應無損傷,應在油封唇部和軸表麵塗以潤滑劑;油封裝配方向,應使介質工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上(圖5.9.3),不得裝反。油封在殼體內應可靠地固定,不得有軸向移動或轉動現象。
第5.9.4條裝配“O”形密封圈時,密封圈不得有扭曲和損傷,並正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用於固定密封和法蘭密封時,其預壓量宜為橡膠圈條直徑的20%~25%;當用於動密封時,其預壓量宜為橡膠圈條直徑的10%~15%。
第5.9.5條裝配V、U、Y形密封圈時,支承環、密封環和壓環應組裝正確,且不宜壓得過緊;凹槽應對著壓力高的一側,唇邊不得損傷。
第5.9.6條機械密封(圖5.9.6)的裝配應符合下列規定:
一、機械密封零件不應有損壞、變形;密封麵不得有裂紋、擦痕等缺陷。
二、裝配過程中應保持零件的清潔,不得有鏽蝕;主軸密封裝置動、靜環端麵及密封圈表麵等,應無異物、灰塵。
三、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件的規定。
四、裝配後用手盤動轉子應轉動靈活。
五、動、靜環與相配合的元件間,不得發生連續的相對轉動,不得有泄漏。
六、機械密封的衝洗及密封係統,應保持清潔無異物。
第5.9.7條防塵節流環密封、防塵迷宮密封(圖5.9.7)的裝配,應符合下列規定:
一、防塵節流環間隙、防塵迷宮縫隙內應填滿潤滑脂(氣封除外)。
二、密封縫隙應均勻。
第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝
本章適用於各類機械設備附屬的或配套的液壓、氣動和潤滑管道的安裝。
第一節管子的準備
第6.1.1條液壓、氣動和潤滑係統的管子及管路附件均應進行檢查,其材質、規格及數量應符合設計的要求。
第6.1.2條液壓、氣動和潤滑係統的管子,宜用機械方法切割,切割的表麵質量,管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等,均應符合現行國家標準《工業管道工程施工及驗收規範》的有關規定。
第6.1.3條在管口需要加工螺紋時,螺紋應符合現行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸係列》;螺紋牙型應符合現行國家標準《普通螺紋基本牙型》、現行國家標準《普通螺紋基本尺寸》、現行國家標準《普通螺紋公差與配合》的規定。管端接頭的加工,應符合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。
第6.1.4條液壓、潤滑係統的管子,宜采用冷彎;汽動係統的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時,彎製後應保持管內的清潔度要求。
第二節管道的焊接和安裝
第6.2.1條管道連接時,不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端麵的偏差。
第6.2.2條工作壓力等於或大於6.3MPa的管道,其對口焊縫的質量,不應低於Ⅱ級焊縫標準;工作壓力小於6.3MPa的管道,其對口焊縫質量不應小於Ⅲ級焊縫標準。
第6.2.3條壁厚大於25mm的10號、15號和20號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱,預熱溫度為100~200℃;當環境溫度低於0℃時,其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感;合金鋼管道的預熱按設計規定進行。壁厚大於36mm的低碳鋼、大於20mm的
低合金鋼、大於10mm的不鏽鋼管道,焊接後應進行與其相應的熱處理。
第6.2.4條采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時,管內宜通保護氣體。對下列焊縫,宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底,電弧焊填充:
一、液壓伺服係統管道焊縫;
二、奧氏體不鏽鋼管道焊縫;
三、焊後對焊縫根部無法清理的液壓、潤滑係統管道的焊縫。
第6.2.5條焊縫探傷抽查量應符合表6.2.5的規定。按規定抽查量探傷不合格者,應加倍抽查該焊工的焊縫,當仍不合格時,應對其全部焊縫進行無損探傷。
第6.2.6條管道敷設時,管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小於10mm;同排管道的法蘭或活接頭,應相互錯開100mm以上;穿牆管道應加套管,其接頭位置與牆麵的距離宜大於800mm。
第6.2.7條管道支架安裝,應符合下列規定:
一、現場製作的支架,其下料切割和螺栓孔加工,宜采用機械方法。
二、管道直管部分的支架間距,宜符合表6.2.7的規定。彎曲部分的管道,應在起彎點附近增設支架。
三、管子不得直接焊在支架上。不鏽鋼管道與支架間應墊入不鏽鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等,不得使不鏽鋼管與碳素鋼直接接觸。安裝時,不得用鐵質工具直接敲擊管道。
第6.2.8條管子與設備連接時,不應使設備承受附加外力,並不得使異物進入設備或元件內。
第6.2.9條管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±10mm;水平度或鉛垂度允許偏差為2/1000;同一平麵上排管的管外壁間距及高低宜一致。
第6.2.10條氣動係統的支管宜從主管的頂部引出;長度超過5m的氣動支管路,宜按沿氣體流動方向布置,其坡度應大於10/1000,並向下傾斜。
第6.2.11條潤滑油係統的回油管道,應向油箱方向布置,其坡度宜為12.5/1000~25/1000,並向下傾斜。潤滑油粘度高時,回油管道斜度取大值;粘度低時,取小值。
第6.2.12條油霧係統管道應沿油霧流動方向布置,其坡度應大於5/1000,並向上傾斜,且不得有下凹彎。
第6.2.13條軟管的安裝應符合下列規定:
一、應避免急彎;外徑大於30mm的軟管,其最小彎曲半徑,不應小於管子外徑的9倍;外徑小於等於30mm的軟管,其最小彎曲半徑,不應小於管子外徑的7倍。
二、與管接頭的連接處,應有一段直線過渡部分,其長度不應小於管子外徑的6倍。
三、在靜止及隨機移動時,均不得有扭轉變形現象。
四、當長度過長或受急劇振動時,宜用管卡夾牢。高壓軟管應少用管卡。
五、當自重會引起過大變形時,應設支托或按其自垂位置安裝。
六、軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外,尚應留有4%的餘量。
七、軟管相互間及同其他物件不得摩擦,靠近熱源時,應有隔熱措施。
第6.2.14條潤滑脂係統的管路中,給油器或分配器與潤滑點間的管道,在安裝前應充滿潤滑脂,管內不得有空隙。
第6.2.15條雙線式潤滑脂係統的主管與給油器及壓力操縱閥連接後,應使係統中所有給油器的指示杆及壓力操縱閥的觸杆在同一潤滑周期內,並應同時伸出或縮入。
第6.2.16條雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。
第6.2.17條液壓泵和液壓馬達的排放油管位置,應稍高於液壓泵和液壓馬達本體的高度。
第三節管道的酸洗、衝洗、吹掃和塗漆
第6.3.1條液壓、潤滑管道的除鏽,應采用酸洗法。管道的酸洗,應在管道配製完成,且已具備衝洗條件後進行。對塗有油漆的管子,在酸洗前應把油漆除淨。
第6.3.2條油庫或液壓站內的管道,宜采用槽式酸洗法;從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道,可采用循環酸洗法。酸洗液的配方可按本規範附錄十八選取。
第6.3.3條槽式酸洗法可按下述要求進行:
一、槽式酸洗的工序可按本規範附錄十八(一)進行;
二、酸洗應嚴格按所選配方要求進行;
三、將管道放入酸洗槽時,宜小管在上,大管在下。
第6.3.4條循環酸洗法可按下述要求進行:
一、循環酸洗的工序可按本規範附錄十八(二)進行。
二、組成回路的管道長度,可根據管徑、管壓和實際情況確定,但不宜超過300m;回路的構成,應使所有管道的內壁全部接觸酸液。
三、回路的管道最高部位應設排氣點;在酸洗進行前,應將管內空氣排盡;最低部位應設排空點,在酸洗完成後,應將溶液排淨。
四、在酸洗回路中應通入中和液,並應使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿度可采用pH試紙檢查。
五、可采用將脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液(四合一清洗劑)進行管道酸洗。
第6.3.5條液壓、潤滑係統的管道在酸洗合格後,應采用工作介質或相當於工作介質的液體進行衝洗,且宜采用循環方式衝洗,並應符合下列要求:
一、液壓係統管道在安裝位置上組成循環衝洗回路時,應將液壓缸、液壓馬達及蓄能器與衝洗回路分開,伺服閥和比例閥應用衝洗板代替。
二、潤滑係統管道在安裝位置上組成循環衝洗回路時,應將潤滑點與衝洗回路分開。
三、在衝洗回路中,當有節流閥或減壓閥時,應將其調整到最大開口度。
四、衝洗油加入油箱時,應經過濾。過濾器等級不應低於係統的過濾器等級。
第6.3.6條管道衝洗完成後,當要拆卸接頭時,應立即封口;當需對管口焊接處理時,對該管道應重新進行酸洗和衝洗。
第6.3.7條管道衝洗後應檢驗衝洗的清潔度,並應符合下列要求,其等級標準可按本規範附錄十九選取:
一、液壓係統中的伺服係統和帶比例閥的控製係統以及靜壓軸承的靜壓供油係統,管道衝洗後的清潔度,應采用顆粒計數法檢測。液壓伺服係統的清潔度不應低於15/12級;帶比例閥的液壓控製係統以及靜壓軸承的靜壓供油係統的清潔度,不應低於17/14級。
二、液壓傳動係統、動壓及靜壓軸承的靜壓供油係統、潤滑油係統和潤滑脂係統可采用顆粒計數法或目測法檢測。采用顆粒計數法檢測時,不應低於20/17級;采用目測法檢測時,應連續過濾1h後,在濾油器上應以無肉眼可見的固體物為合格。
第6.3.8條氣動係統管道安裝完成後,應采用幹燥的壓縮空氣進行吹掃。各種閥門及輔助元件不得投入吹掃。氣缸和氣動馬達的接口,應封閉。
第6.3.9條管道吹掃後的清潔度,應在排氣口采用白布或塗有白漆的靶板檢查。應在5min內,其白布或靶板上以無鐵鏽、灰塵及其他髒物為合格。
第6.3.10條管道塗漆應符合下列要求:
一、管道塗防鏽漆前,應除淨管外壁的鐵鏽、焊渣、油垢及水分等。
二、管道塗麵漆應在試壓合格後進行,當需要在試壓前塗麵漆時,其焊縫部位不應塗漆,待試壓合格後補塗。
三、塗漆施工宜在5~40℃的環境溫度下進行,漆後自然幹燥。未幹燥前應采取防凍、防雨、防止灰塵髒物落上的措施。
四、塗層厚度應符合設計規定;塗層應均勻、完整、無損壞和漏塗。
五、漆膜應附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。
第七章試運轉
第7.0.1條設備試運轉前應具備下列條件:
一、設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢,施工記錄及資料應齊全。其中,設備的精平和幾何精度經檢驗合格;潤滑、液壓、冷卻、水、氣(汽)、電氣(儀器)控製等附屬裝置均
應按係統檢驗完畢,並應符合試運轉的要求。
二、需要的能源、介質、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等,均應符合試運轉的要求。
三、對大型、複雜和精密設備,應編製試運轉方案或試運轉操作規程。
四、參加試運轉的人員,應熟悉設備的構造、性能、設備技術文件,並應掌握操作規程及試運轉操作。
五、設備及周圍環境應清掃幹淨,設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業。
第7.0.2條設備試運轉應包括下列內容和步驟:
一、電氣(儀器)操縱控製係統及儀表的調整試驗。
二、潤滑、液壓、氣(汽)動、冷卻和加熱係統的檢查和調整試驗。
三、機械和各係統聯合調整試驗。
四、空負荷試運轉,應在上述一~三項調整試驗合格後進行。
第7.0.3條電氣及其操作控製係統調整試驗應符合下列要求:
一、按電氣原理圖和安裝接線圖進行,設備內部接線和外部接線應正確無誤。
二、按電源的類型、等級和容量,檢查或調試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等,檢查或調試內容均應符合其規定值。
三、按設備使用說明書有關電氣係統調整方法和調試要求,用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯鎖裝置應正確、靈敏和可靠。
四、經上述一~三項檢查或調整後,方可進行機械與各係統的聯合調整試驗。
第7.0.4條潤滑係統調試應符合下列要求:
一、係統清洗後,其清潔度經檢查應符合規定。
二、按潤滑油(劑)性質及供給方式,對需要潤滑的部位加注潤滑劑;油(劑)性能、規格和數量均應符合設備使用說明書的規定。
三、幹油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩、無卡滯和不正常聲響;給油量在5個工作循環中,每個給油孔、每次最大給油量的平均值,不得低於說明書規定的調定值。
四、稀油集中潤滑係統,應按說明書檢查和調整下列各項目:
1.油壓過載保護;2.油壓與主機啟動和停機的聯鎖;3.油壓低壓報警停機訊號;4.油過濾器的差壓訊號;5.油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調整;6.油溫過高報警信號。係統在公稱壓力下應無滲漏現象。
第7.0.5條液壓係統調試應符合下列要求:
一、係統在充液前,其清潔度應符合規定。
二、所充液壓油(液)的規格、品種及特性等均應符合使用說明書的規定;充液時應多次開啟排氣口,把空氣排除幹淨。
三、係統應進行壓力試驗。係統的油(液)馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等,均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表7.0.5的規定值,保持壓力
10min,然後降至公稱壓力,檢查焊縫、接口和密封處等,均不得有滲漏現象。
四、啟動液壓泵,進油(液)壓力應符合說明書的規定;泵進口油溫不得大於60℃,且不得低於15℃;過濾器不得吸入空氣,調整溢流閥(或調壓閥)應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟係統放氣口將空氣排除。
五、應按說明書規定調整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控製閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件,其工作性能應符合規定,且動作正確、靈敏和可靠。
六、液壓係統的活塞(柱塞)、滑塊、移動工作台等驅動件(裝置),在規定的行程和速度範圍內,不應有振動、爬行和停滯現象;
換向和卸壓不得有不正常的衝擊現象。
七、係統的油(液)路應通暢。經上述調試後方可進行空負荷試運轉。
第7.0.6條氣動、冷卻或加熱係統調試應符合下列要求:
一、各係統的通路應暢通並無差錯;
二、係統應進行放氣和排汙;
三、係統的閥件和機構等的動作,應進行數次試驗,達到正確、靈敏和可靠;
四、各係統的工作介質供給不得間斷和泄漏,並應保持規定的數量、壓力和溫度。
第7.0.7條機械和各係統聯合調試應符合下列要求:
一、設備及其潤滑、液壓、氣(汽)動、冷卻、加熱和電氣及控製等係統,均應單獨調試檢查並符合要求。
二、聯合調試應按要求進行;不宜用模擬方法代替。
三、聯合調試應由部件開始至組件、至單機、直至整機(成套設備),按說明書和生產操作程序進行,並應符合下列要求:
1.各轉動和移動部分,用手(或其他方式)盤動,應靈活,無卡滯現象。
2.安全裝置(安全聯鎖)、緊急停機和製動(大型關鍵設備無法進行此項試驗者,可用模擬試驗代替)、報警訊號等經試驗均應正確、靈敏、可靠。
3.各種手柄操作位置、按扭、控製顯示和訊號等,應與實際動作及其運動方向相符;壓力、溫度、流量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠。
4.應按有關規定調整往複運動部件的行程、變速和限位;在整個行程上其運動應平穩,不應有振動、爬行和停滯現象;換向不得有不正常的聲響。
5.主運動和進給運動機構均應進行各級速度(低、中、高)的運轉試驗。其啟動、運轉、停止和製動,在手控、半自動化控製和自動控製下,均應正確、可靠、無異常現象。
第7.0.8條設備空負荷試運轉應符合下列要求:
一、應按本規範第7.0.7條規定機械與各係統聯合調試合格後,方可進行空負荷試運轉。
二、應按說明書規定的空負荷試驗的工作規範和操作程序,試驗各運動機構的啟動,其中對大功率機組,不得頻繁啟動,啟動時間間隔應按有關規定執行;變速、換向、停機、製動和安全連鎖等動作,均應正確、靈敏、可靠。其中連續運轉時間和斷續運轉時間無規定時,應按各類設備安裝驗收規範的規定執行。
三、空負荷試運轉中,應進行下列各項檢查,並應作實測記錄:
1.技術文件要求測量的軸承振動和軸的竄動不應超過規定。
2.齒輪副,鏈條與鏈輪齧合應平穩,無不正常的噪聲和磨損。
3.傳動皮帶不應打滑,平皮帶跑偏量不應超過規定。
4.一般滑動軸承溫升不應超過35℃,最高溫度不應超過70℃;滾動軸承溫升不應超過40℃,最高溫度不應超過80℃;導軌溫升不應超過15℃,最高溫度不應超過100℃。
5.油箱油溫最高不得超過60℃。
6.潤滑、液壓、氣(汽)動等各輔助係統的工作應正常,無滲漏現象。
7.各種儀表應工作正常。
8.有必要和有條件時,可進行噪音測量,並應符合規定。
第7.0.9條空負荷試運轉結束後,應立即作下列各項工作:
一、切斷電源和其他動力來源。
二、進行必要的放氣、排水或排汙及必要的防鏽塗油。
三、對蓄能器和設備內有餘壓的部分進行卸壓。
四、按各類設備安裝規範的規定,對設備幾何精度進行必要的複查;各緊固部分進行複緊。
五、設備空負荷(或負荷)試運轉後,應對潤滑劑的清潔度進行檢查,清洗過濾器;需要時可更換新油(劑)。
六、拆除調試中臨時的裝置;裝好試運轉中臨時拆卸的部件或附屬裝置。
七、清理現場及整理試運轉的各項記錄。
第八章工程驗收
第8.0.1條安裝工程竣工後,應按本規範和各類設備安裝工程施工及驗收規範進行工程驗收。
第8.0.2條工程驗收時,應具備下列資料:
一、竣工圖或按實際完成情況注明修改部分的施工圖;
二、設計修改的有關文件;
三、主要材料和用於重要部位材料的出廠合格證和檢驗記錄或試驗資料;
四、重要焊接工作的焊接試驗記錄及檢驗記錄;
五、隱蔽工程記錄;
六、各重要工序的自檢和交接記錄;
七、重要灌漿所用混凝土的配合比和強度試驗記錄;
八、試運轉記錄;
九、重大問題及其處理的文件;
十、其他有關資料。
第8.0.3條應辦理工程驗收手續。
附錄一設備基礎尺寸和位置的允許偏差
設備基礎尺寸的允許偏差應符合附表1的規定。
附錄二水平拉鋼絲時,兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度
(一)鋼絲直徑d與重錘拉力p的選配宜符合附表2.1的規定。
附錄三YG型脹錨螺栓的規格、適用範圍和鑽孔直徑及深度的規定
(一)YG型脹錨螺栓應采用下列四種規格:
1.YG0型錨釘(附圖3.1)適用於鋼、木門窗的固定,電氣管線敷設和小型盤箱安裝等受力較小的固定件錨固。
附圖3.1YG0型錨釘
2.YG1型錨塞式脹錨螺栓(附圖3.2)適用於電纜支架安裝等承受靜載荷的支承件的錨固。
附圖3.2YG1型錨塞式脹錨螺栓
1/錨塞;2/螺栓;3/墊圈;4/螺母
3.YG2型脹管式脹錨螺栓(附圖3.3)。
4.YG3型脹管式脹錨螺栓分為單脹管式(附圖3.4)和雙脹管式(附圖3.5)。
YG2、YG3型脹管式脹錨螺栓適用於用作管道支架和設備基礎的地腳螺栓等承受動載荷和受力較大的設備部件的錨固。
(二)YG型脹錨螺栓的鑽孔直徑和鑽孔深度,應符合附表3.1的規定(附圖3.6)。
附錄四環氧砂漿的調製程序和技術要求
(一)環氧砂漿的調製按下列程序進行:
首先將環氧樹脂加熱至60~80℃,然後加入鄰苯二甲酸二丁脂,並拌和均勻。待冷卻至30~35℃時,再加入乙二胺,經拌和均勻之後,再把30~35℃的砂子加入,最後拌和均勻(附圖4.1)。
(二)調製環氧砂漿時應符合下列規定:
1.環氧樹脂加熱應是增加流動性及排除內部氣泡;加熱時不應放在火上直接加熱,可在烘箱或水浴、砂浴池內加熱,加熱溫度不宜超過80℃。
2.當加入乙二胺時,環氧樹脂基液的溫度不得高於35℃。
3.加入砂子的溫度應為30~35℃。
4.調製時,其材料和配比應符合附表4.1的規定。環氧樹脂的一次配量宜為2kg。
(三)調製及澆注環氧砂漿時應做施工記錄,並應做試塊,當發現質量問題,或螺栓數量多,或螺栓的部位重要時,可在現場進行抗撥檢驗。
(四)環氧砂漿調製完畢,應迅速進行澆注,並應立即將螺栓緩慢旋轉插入。
(五)當螺栓插入後,應立即校正螺栓的平麵位置和頂部標高,然後用潔淨的小石子等予以固定。
(六)澆注後的環氧砂漿,應經一定時間養護後,方可進行設備安裝。養護時間可按附表4.2選取。
(七)當采用風動鑿岩機成孔及調製環氧砂漿時,應采取防塵、防毒的安全措施。
附錄五斜墊鐵和平墊鐵
(一)斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼;平墊鐵的材料可采用普通碳素鋼或鑄鐵。
(二)斜墊鐵和平墊鐵的製作應符合下列要求:
1.規格和尺寸,應符合附表5的規定(附圖5)。
2.厚度h可根據實際需要和材料的材質和規格確定。斜墊鐵的斜度宜為1/10~1/20;對振動較大或精密設備的墊鐵斜度可為1/40。
(三)采用斜墊鐵時,斜墊鐵的代號宜與同代號的平墊鐵配合使用。
(四)斜墊鐵應成對使用,成對的斜墊鐵應采用同一斜度。
附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比
無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比,可按附表6的規定配製。
附錄七座漿混凝土配製的技術要求及施工方法
(一)混凝土配製應符合下列要求:
1.配置座漿混凝土所采用的原材料應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規範(修訂本)》的規定。座漿混凝土的膠結材料應采用塑性期和硬化後期均保持微膨脹或微收縮狀態的和泌水性小,且能保證墊鐵與混凝土的接觸麵積達到75%以上的無收縮水泥,砂應采用中砂,石子的粒度宜為5~15mm。
2.座漿混凝土的塌落度應為0~1cm;座漿混凝土48h的強度應達到設備基礎混凝土的設計強度。座漿混凝土應分散攪拌,隨拌隨用。材料稱量應準確,用水量尚應根據施工季節和砂石含水率調整控製。並應將稱量好的材料倒在拌板上幹拌均勻,再加水攪拌,視顏色一致為合格。攪拌好的混凝土不得加水使用。
(二)施工方法應符合下列要求:
1.在設置墊鐵的混凝土基礎部位鑿出座漿坑;座漿坑的長度和寬度應比墊鐵的長度和寬度大60~80mm;座漿坑鑿入基礎表麵的深度不應小於30mm,且座漿層混凝土的厚度不應小於50mm。
2.應用水衝或用壓縮空氣吹、清除坑內的雜物,並浸潤混凝土坑約30min,除盡坑內積水。坑內不得沾有油汙。
3.在坑內塗一層薄的水泥漿。水泥漿的水灰比宜為2~2.4∶1。
4.隨即將攪拌好的混凝土灌入坑內。灌築時應分層搗固,每層厚度宜為40~50mm,連續搗至漿浮表層。混凝土表麵形狀應呈中間高四周低的弧形。
5.當混凝土表麵不再泌水或水跡消失後(具體時間視水泥性能、混凝土配合比和施工季節而定),即可放置墊鐵並測定標高。
墊鐵上表麵標高允許偏差為±0.5mm。墊鐵放置於混凝土上應用手壓、用木錘敲擊或手錘墊木板敲擊墊鐵麵,使其平穩下降;敲擊時不得斜擊。
6.墊鐵標高測定後,應拍實墊鐵四周混凝土。混凝土表麵應低於墊鐵麵2~5mm,混凝土初凝前應再次複查墊鐵標高。
7.蓋上草袋或紙袋並澆水濕潤養護。養護期間不得碰撞和振動墊鐵。
附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法
(一)應先在地腳螺栓上點焊一根小圓鋼。小圓鋼點焊的位置,應根據調整墊鐵的升降塊在最低極限位置時的厚度、設備底座的地腳螺栓孔深度、螺母厚度、墊圈厚度、地腳螺栓露出螺母的長度經累計計算確定。點焊位置應在小圓鋼的下方(附圖8);點焊的強度應以壓漿時能被脹脫為度。
(二)將焊有小圓鋼的地腳螺栓穿入設備底座地腳螺栓孔。
(三)設備用臨時墊鐵組初步找正和調平。
(四)將調整墊鐵的升降塊調至最低位置,並將墊鐵放到地腳螺栓的小圓鋼上,將地腳螺栓的螺母稍稍擰緊,使墊鐵與設備底座緊密接觸,暫固定在正確位置。
(五)灌漿時,應先灌滿地腳螺栓孔。待混凝土達到規定強度的75%後,再灌墊鐵下麵的壓漿層,壓漿層(附圖8中6處)的厚度一般為30~50mm。
(六)壓漿層達到初凝後期(手指掀壓還能略有凹印)時,應調整升降塊,脹脫小圓鋼,將壓漿層壓緊。
(七)壓漿層達到規定強度的75%後,應拆除臨時墊鐵組,進行設備的最後找正和調平。
(八)當不能利用地腳螺栓支承調整墊鐵時,可采用調整螺釘或斜墊鐵支承調整墊鐵,待壓漿層達到初凝後期時,應鬆開調整螺釘或拆除斜墊鐵,調整升降塊,並將壓漿層壓緊。
附錄九金屬表麵的常用除鏽方法
金屬表麵的常用除鏽方法與其粗糙度有關,並可按附表9選取。
附錄十堿性清洗液和乳化除油液配合比
(一)堿性清洗液配合比宜符合附表10.1的規定。
(二)乳化除油液配合比宜符合附表10.2的規定。
附錄十一常用金屬清洗劑
常用金屬清洗劑可按附表11選取。
附錄十二脫脂劑
常用脫脂劑可按附表12選擇。
附錄十三防咬合劑
常用防咬合劑的種類和性能宜按附表13進行選擇,使用時可根據使用條件,采用不同的潤滑油(脂)或其他調合劑進行調製。
附錄十四螺栓剛度及被連接件剛度的
計算方法
(一)螺栓剛度CL
及被連接件剛度CF
可按下列公式計算:
(二)被連接件的當量受壓麵積AF及當量外徑D0可按下列公式計算:
附錄十五聯軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法
(一)將兩個半聯軸器暫時互相連接,應在圓周上畫出對準線或裝設專用工具。測量方法可采用塞尺直接測量、塞尺和專用工具測量或百分表和專用工具測量(附圖15.1(a)、(b)、(c))。
(二)將兩個半聯軸器一起轉動,每轉90°測量一次,記錄5個位置的徑向測量值a和軸向測量值b(附圖15.2)。並分別記錄位於同一直徑兩端的兩個百分表bⅠ和bⅡ或兩個測點的軸向測量值。
(三)當在測量值a1=a5及bⅠ1-bⅡ1=bⅠ5-bⅡ5時,應視為測量
正確,測量值為有效。
(四)聯軸器兩軸心徑向位移應按下列公式計算:
附錄十六具有過盈的配合件裝配方法
裝配具有過盈的配合件時,可按附表16選擇裝配方法。
附錄十七冷裝用的常用冷卻劑
在標準大氣壓下,常用冷卻劑及其冷卻溫度應符合下列規定:
1.幹冰加酒精加丙酮冷卻溫度可為-75℃;
2.液氨冷卻溫度可為-120℃;
3.液氮冷卻溫度可達-190~-195℃。
附錄十八管道酸洗液的配合比
(一)槽式酸洗法的脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合比,宜符合附表18.1的規定。
附錄十九管道衝洗清潔度等級標準
(一)每一清潔度等級一般由兩個代表100mL工作介質中固體汙染物顆粒數的代碼組成,其中一個代碼代表大於5μm的顆粒數,另一個代碼代表大於15μm的顆粒數。兩個代碼間用一根斜線分隔,清潔度等級應大於等於5μm的顆粒數代碼與大於15μm的顆粒數代碼之比。例如清潔度等級18/13,代碼18表示大於5μm的顆粒數為130×103~250×103個;代碼13表示大於15μm的顆粒數4×103~8×103個。
(二)管道常用的清潔度等級可按附表19選取。
附錄二十本規範用詞說明
一、執行本規範條文時,對於要求嚴格程度的用詞說明如下,以便在執行中區別對待:
1.表示很嚴格,非這樣做不可的用詞:
正麵詞采用“必須”;
反麵詞采用“嚴禁”。
2.表示嚴格,在正常情況下均應這樣做的用詞:
正麵詞采用“應”;
反麵詞采用“不應”或“不得”。
3.表示允許稍有選擇,在條件許可時,首先應這樣做的用詞:
正麵詞采用“宜”或“可”;
反麵詞采用“不宜”。
二、條文中指明應按其他有關標準、規範的規定執行的寫法為:
“應按……執行”或“應符合……的要求或規定”。
 

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